Gyémánt mikroporos durva tisztítási eljárás

Általában a gyémántpor nyersanyaga többnyire alacsony minőségű RVD gyémánt vagy robbanásveszélyes módszerrel szintetizált gyémántpor, és maga a nyersanyag kis mennyiségű szennyeződést, például grafitot, katalizátorfémet és pirofillitet tartalmaz. Ugyanakkor a későbbi aprítási, alakítási folyamatban nagy mennyiségű fémszennyeződés kerül be. A magas szennyeződéstartalom csökkenti a gyémánt általános keménységét és befolyásolja a mélymegmunkáló szerszámok teljesítményét. Annak érdekében, hogy a következő osztályozási eljárás során megfeleljenek a termék tisztaságára vonatkozó követelményeknek, ezeket a szennyeződéseket el kell távolítani, mielőtt az osztályozási eljárásba kerülnének.

 

Jelenleg a mesterséges gyémánt mikropor tisztítására általában kémiai szennyeződés-eltávolító és elektrolitikus tisztítási technikákat alkalmaznak. Ez utóbbit főként akkor használják, ha a gyémántanyagban sok ötvözött katalizátor van, hogy elérjék a katalizátorfémek újrahasznosításának célját. A tényleges munkavégzés során azonban az ötvözetkatalizátor lassú oldódása és az alacsony gyártási hatékonyság miatt nehéz megfelelni a gyártásfejlesztés követelményeinek. Viszonylagosan elmondható, hogy a kémiai módszer különböző kémiai reagenseket használ a szennyeződések külön kezelésére a gyémántban lévő szennyeződések eltérő kémiai jellemzőinek megfelelően, és jobb tisztítóhatást érhet el, vagyis az iparban általánosan használt "három eltávolítási" eljárást. : ötvözet katalizátor savas eltávolítása, erős Az oxidálószer eltávolítja a grafitot, alkáli olvadt pirofillitet és egyéb háromlépcsős munkákat. A gyémánt jó kémiai stabilitása, valamint a savval és erős oxidálószerrel magas hőmérsékleten való reakcióképesség hiánya miatt a gyémánt tisztítására általában kémiai módszereket alkalmaznak.

Az aprítási és alakítási folyamatot befejező gyémánt fő szennyeződése a fém, amely redox reakcióba léphet savval, és oldható sókat képezhet. Ezt a funkciót felhasználva megfelelő savval kezelhető a legtöbb fémszennyeződés eltávolítása érdekében, ugyanakkor eltávolíthatja a szennyeződéseket, például a grafitot is.

 

A savas kezelés általános műveleti módja: mérjünk ki egy bizonyos mennyiségű gyémántport, tegyük egy 5000 ml-es üvegpohárba vagy más saválló és magas hőmérsékletnek ellenálló edénybe, adjunk hozzá megfelelő mennyiségű savat, és helyezzük a főzőpoharat a elektromos fűtőlap vagy ipari fűtőlap a füstelszívóban. Elektromos kemencében hevítve a hőmérséklet emelkedésével a reakció fokozatosan intenzívebbé válik. Miután a reakció teljesen leállt, hagyja abba a melegítést, és vegye ki a tartályt a hőforrásból. az osztályozási folyamatba.

 

Az ipari termelésben a végső osztályozás elkészülte után újra el kell végezni a finomtisztító kezelést. A durva tisztítási eljárásnak a lehető legnagyobb mértékben csökkentenie kell a költségeket az osztályozási eljárás követelményeinek való megfelelés mellett. Az általában használt kémiai reagensek többnyire ipari tisztaságúak. A következő táblázat a durva tisztítási folyamatot mutatja be. Különböző kezelési folyamatokban használt speciális folyamatparaméterek:

A gyémánt nyersanyagok alacsony pirofillit- és grafittartalma miatt. A kezelési folyamat egyszerűsítése érdekében az általános durva tisztítási eljárás nem végez rajta különleges kezelést. Ha a termékre speciális követelmények vonatkoznak, a besorolás befejezése után a készterméket a későbbiekben speciális kezeléssel kezelik.

 

A gyémánt mikropor gyártási folyamatában a tisztítási folyamat során különféle kémiai reagenseket használnak, és a tisztítási folyamat során nagy mennyiségű káros gáz és szennyvíz kerül kibocsátásra, amely veszélyezteti az üzemeltető munkahelyi egészségét és szennyezi a környezetet. Az üzemeltető munkakörnyezetének javítása és a hulladékgáz- és szennyvízkibocsátás csökkentése érdekében. Egyes gyémánt-mikropor-gyártó vállalatok megpróbálták megváltoztatni az eredeti tisztítási módszert, és az eredeti nyitott főzőpohár-fűtési eljárást egy nagy zárt reaktorra cserélték.

 

A reakcióedény elektromos fűtést vagy hővezető olaj közvetett melegítését alkalmazza, és anyaga kvarcüveg vagy acél zománcozott bélés. Különféle specifikációjú reaktorok, például 20 literes, 50 literes és 100 literesek választhatók a gyártási méretnek megfelelően. A berendezés automata keverővel, automatikus hőmérsékletszabályozással, füstgáz-semlegesítéssel és abszorpcióval, valamint savgőz kondenzációs és visszafolyató berendezéssel van felszerelve. A reaktorok tisztítókezelésre történő alkalmazása nemcsak az egyszeri kezelési kapacitást növelheti és csökkentheti a személyzet munkaintenzitását, hanem jelentős hatással lehet az energiamegtakarításra, a munkakörülmények javítására és a környezet védelmére is.